Software de monitoramento de ativos: o que avaliar antes de contratar

A demonstração de qualquer plataforma de monitoramento é linda: gráficos limpos, alertas coloridos, uma curva de vida útil descendo suavemente até a data prevista da falha. A parte difícil quase nunca aparece na apresentação. Ela está em conectar o software aos dados bagunçados da sua planta, em definir o que é “comportamento normal” para cada máquina e em fazer a equipe de manutenção confiar nos alertas.

É isso que precisa ser avaliado antes de assinar. O roteiro abaixo segue a ordem natural de uma contratação: o que levantar internamente, o que perguntar ao fornecedor e como validar depois.

Monitoramento de ativos não é sistema de manutenção

Muita empresa compra o software errado por confundir duas categorias. O sistema de gestão de manutenção (CMMS) organiza ordens de serviço, planos preventivos, estoque e custos; este guia sobre recursos de software de manutenção industrial detalha esse lado. O software de monitoramento de ativos faz outra coisa: lê dados de processo e de sensores, calcula indicadores de condição e avisa quando um equipamento se afasta do esperado.

Teste rápido: se o software não lê dados de processo e não emite alerta de condição, ele é um sistema de manutenção, por mais que o material de venda fale em “preditiva”.

Os dois se complementam. O ideal é que o alerta do monitoramento gere automaticamente uma solicitação no CMMS. Se o fornecedor tratar os dois como a mesma coisa, desconfie.

Antes da demonstração: o que levantar dentro de casa

A melhor proteção contra uma compra ruim é chegar à conversa sabendo o que você precisa. Vale montar uma lista curta:

• Quais equipamentos importam mais: os que param a produção, os que custam mais para reparar, os que mais falham.
• Quais modos de falha você quer pegar: desgaste de rolamento, perda de eficiência, incrustação, desalinhamento.
• Onde estão os dados: historiador de processo (PIMS), servidor OPC, banco de dados, planilhas, coletores portáteis.
• Quem vai olhar os alertas: manutenção, operação, engenharia de confiabilidade. Sem dono, o alerta morre.
• Qual problema justifica o investimento: paradas não programadas, custo de reparo, estoque de sobressalentes.

Empresas que adotam a ISO 55001 já costumam ter parte dessa informação, porque a norma exige ligar os objetivos do negócio às decisões sobre ativos. Há um relato técnico, publicado pela ABM, que mostra como a ArcelorMittal Tubarão se estruturou antes de implantar um sistema de gestão de ativos, e a lógica serve para quem está escolhendo software.

Na demonstração: perguntas que separam produto de apresentação

1. Funciona com os dados que eu já tenho? Peça para ver a conexão com o seu historiador, não com uma base de demonstração.
2. Como o sistema aprende o normal de cada máquina? Modelos de machine learning, curvas do fabricante, regras definidas por especialista ou a combinação. Pergunte quanto histórico é preciso.
3. O alerta diz o quê e o porquê? Um aviso de “anomalia” sem indicar a variável e a causa provável gera trabalho, não informação.
4. Dá para personalizar a matriz de falhas? Seus compressores não são iguais aos do catálogo.
5. Como a estimativa de vida útil é apresentada? Uma data exata é sinal de excesso de confiança; faixas de cenário são mais honestas.
6. Quem configura e mantém os modelos? Sua equipe, o fornecedor ou ambos, e com qual custo.

Um bom exemplo de resposta à pergunta 3 é o TriGeA, da Trisolutions, que relaciona as anomalias detectadas aos modos de falha do equipamento por meio de matrizes de diagnóstico ajustáveis e emite alerta quando o ativo se afasta do comportamento esperado.

Conectividade com o que a planta já tem

Este é o critério que mais derruba projetos. Na indústria de processo, os dados vêm de muitas fontes, e o software precisa ler todas sem exigir que a TI reescreva integrações.

A questão vai além do software isolado. Plantas que já investiram em uma plataforma de dados podem preferir trabalhar sobre ela, como mostra o caso de integração com a plataforma Aspen feito para a ComBio. A Trisolutions trabalha tanto com ferramentas que o cliente já opera quanto com softwares próprios, e esse tipo de flexibilidade evita comprar duas vezes a mesma coisa. Se a arquitetura da sua planta ainda gera dúvida, este resumo sobre SCADA, MES e ERP ajuda a localizar cada sistema.

Depois de assinar: o piloto que prova valor

Não comece pela planta inteira. Um piloto de três a seis meses com poucos equipamentos críticos responde às perguntas que a demonstração não responde: os alertas fazem sentido? A equipe age com base neles? Algum problema foi detectado antes do que seria normalmente?

Combine o critério de sucesso antes de começar, por escrito. Alguns que funcionam bem:

• pelo menos um problema real detectado com antecedência suficiente para planejar a intervenção;
• taxa de alertas falsos baixa o bastante para a equipe continuar olhando o painel no terceiro mês;
• tempo de configuração de um equipamento novo compatível com a escala que você pretende atingir;
• relatórios que a manutenção e a operação consigam usar sem ajuda do fornecedor.

Se o piloto não cumprir esses pontos, a expansão não vai cumprir também. Melhor saber com dez máquinas do que com quinhentas.

Na Trisolutions, o TriGeA reúne os indicadores de condição e de desempenho de cada equipamento em um painel único, e é esse tipo de visão consolidada que deve ser testado no piloto. Projetos maduros mostram que dá para escalar depois. Em um software de gestão de ativos usado pelo Cenpes, da Petrobras, o acompanhamento começou com módulos específicos e chegou a mais de 150 compressores e 15 aplicações de bombas, um exemplo de gestão de ativos que cresceu por etapas.

Custos que não aparecem na primeira proposta

Quanto custa a configuração inicial?

Conectar fontes de dados, modelar equipamentos e ajustar alertas pode custar mais que a licença do primeiro ano. Peça esse item separado e por equipamento.

A licença cresce com o número de pontos ou de ativos?

Modelos por “tag” encarecem rápido em plantas com muitos sinais. Simule o custo para o cenário de expansão, não só para o piloto.

O mesmo fornecedor atende controle e processo?

Nem sempre é necessário, mas ajuda quando o problema do equipamento nasce no processo. Uma bomba sofrendo com cavitação pode ser sintoma de uma malha de controle instável. Fornecedores que também oferecem avaliação de malhas em tempo real e controladores avançados como o TriNMPC conseguem cruzar essas informações.

Escolha quem resolve o seu caso, não quem tem mais funções

A recomendação é simples: contrate o software que demonstrou funcionar com os seus dados e com as suas máquinas no piloto, e cujo fornecedor sabe explicar a física por trás de cada alerta. Painel bonito e lista longa de recursos pesam pouco perto disso. Peça referências de clientes do mesmo setor e converse com quem usa a ferramenta no dia a dia, não só com quem a comprou.